Mengenal TPM
Rusak perbaiki, Rusak perbaiki, Rusak lagi ya perbaiki lagi! Ini
merupakan management fire fighting penuh dengan tekanan lahir batin.
Semua pekerja pastinya tidak ingin tertekan dengan keadaan serba
urgent sehingga hal-hal strategis menjadi terbengkalai.
Boro boro melakukan inovasi atau perencanaan, lah wong kena tampar oleh keadaan serba urgent saja kita sudah hampir pingsan, paling tidak sebutir paracetamol sering menemani. Efek kondisi tanpa perencanaan atau management pemadam kebakaran sungguh memusingkan dan dampak lahir batin pun lambat laun akan menghampiri kita.
Kegerahan kondisi carut marut seperti ini berdampak pada larinya para pelanggan. Mungkin pelanggan tidak lari namun dalam benaknya jika masih ada perusahaan yang memberikan layanan lebih baik, putusan goodbye pun layak untuk kita terima. Pelanggan tidak bisa kita salahkan, mereka adalah raja yang harus kita layani dan mereka selalu benar. Hal ini gak bakal di amini bagi pekerja yang alergi akan perubahan untuk kemajuan bisnis, sumur tempat air kita timba untuk minum keluarga tercinta kita.
Kerusakan alat/ mesin yang berulang-ulang sangat tidak diharapkan
oleh pelanggan. Dan setiap proses pasti punya konsep manajemen atau
sistem kelola yang tangguh untuk membuktikan bahwa kita layak
melayani pelanggan. Dalam dunia maintenance pelatan/ mesin dikenal
dan sangat populer ialah manajemen pemeliharaan menyeluruh atau
disebut Total Preventive Maintenance (TPM). Mungkin ada tempat lain
yang lebih dikenal dengan Total Productive Maintenance, adalah sama
saja, satu tujuan bagaimana menciptakan zero breakdown, zero failure
dan zero accident. Tiga hal ini adalah impian dari pelaksanaan TPM,
selaras dengan impian/ harapan pelanggan. Pasti!
Bagaimana TPM dijalankan?
Pondasi pelaksanaan TPM ialah 5S atau 5R.
Ciptakan lingkungan kerja yang Ringkas, Pengaturan tata letak & penyimpanan alat yang Rapi, Semua kondisi baik dan Resik (Bersih), dan ada penilaian berkala untuk me-Rawat serta diikuti dengan pendisiplinan agar Rajin melakukan 3R (Ringkas, Rapi, Resik).
Gambar diambil dari www.leanproduction.com
Aktifitas TPM secara total ada 8 kegiatan utama, yaitu:
1. Pelaksanaan pemeliharaan mandiri (Autonomous Maintenance)
Misal kita punya mobil maka basic repair/ problem solving kita harus tahu sehingga tidak perlu repot ke tukang service. Minimal kita tahu inspeksi kondisi mobil, tahu buka Ban, dimana busi & alur pengkabelan.
2. Pemeliharaan mesin secara terencana (Planned Maintenance)
Mobil kita tiap kelipatan 10 ribu Km diantar ke bengkel untuk mencegah kerusakan dan deteksi dini permasalahan. Anggaran kita siapin dan pastinya keluar uang 2 juta per 10ribu Km lebih baik dari pada mobil mogok atau mengalami kecelakaan.
3. Pemeliharaan mutu (Quality Maintenance)
Hasil dari mobil yang berjalan baik/ berkualitas pastinya karena proses-proses sebelumnya dijalankan dengan baik dan perlu manajemen mutu proses dan peralatan melalui Inspeksi. Kinerja proses rutin di inspeksi/ diukur dan dipastikan sesuai standard. Misal getaran dan bunyi2 dan level aki di inspeksi.
4. Melakukan peningkatan kinerja berkelanjutan (Focused improvement)
Setelah mengukur kinerja proses hasil inspeksi lalu dilanjutkan untuk menganalisa data dan melakukan perbaikan kinerja.
5. Pengelolaan peralatan sejak dini (Early Equipment Management)
Sejak dimulai dengan perencanaan matang, maintenance dan operator/user mesin berdiskusi sejak awal untuk melakukan pembelian peralatan. Intinya jangan salah beli mesin dan jangan membeli mesin yang bermasalah.
6. Pendidikan dan Pelatihan (Training & Education)
Menetapkan kompetensi, menilai kompetensi operator dan melakukan pelatihan untuk memenuhi kompetensi.
7. Kesehatan, Keselamatan dan Lingkungan
Menganalisa berbagai potensi resiko dan melakukan pencegahan kecelakaan, pencegahan terhadap penyakit dan minimalkan polusi terhadap lingkungan sekitar (Sampah Depo, Sampah Bengkel, dll)
8. TPM di bagian administrasi
Penyimpanan dokumen, 5R di Office.
Pemahaman diatas adalah dasar pengetahuan tentang TPM agar kita makin baik, berkelas dunia. Amin.
Boro boro melakukan inovasi atau perencanaan, lah wong kena tampar oleh keadaan serba urgent saja kita sudah hampir pingsan, paling tidak sebutir paracetamol sering menemani. Efek kondisi tanpa perencanaan atau management pemadam kebakaran sungguh memusingkan dan dampak lahir batin pun lambat laun akan menghampiri kita.
Kegerahan kondisi carut marut seperti ini berdampak pada larinya para pelanggan. Mungkin pelanggan tidak lari namun dalam benaknya jika masih ada perusahaan yang memberikan layanan lebih baik, putusan goodbye pun layak untuk kita terima. Pelanggan tidak bisa kita salahkan, mereka adalah raja yang harus kita layani dan mereka selalu benar. Hal ini gak bakal di amini bagi pekerja yang alergi akan perubahan untuk kemajuan bisnis, sumur tempat air kita timba untuk minum keluarga tercinta kita.
Kerusakan alat/ mesin yang berulang-ulang sangat tidak diharapkan
oleh pelanggan. Dan setiap proses pasti punya konsep manajemen atau
sistem kelola yang tangguh untuk membuktikan bahwa kita layak
melayani pelanggan. Dalam dunia maintenance pelatan/ mesin dikenal
dan sangat populer ialah manajemen pemeliharaan menyeluruh atau
disebut Total Preventive Maintenance (TPM). Mungkin ada tempat lain
yang lebih dikenal dengan Total Productive Maintenance, adalah sama
saja, satu tujuan bagaimana menciptakan zero breakdown, zero failure
dan zero accident. Tiga hal ini adalah impian dari pelaksanaan TPM,
selaras dengan impian/ harapan pelanggan. Pasti!Bagaimana TPM dijalankan?
Pondasi pelaksanaan TPM ialah 5S atau 5R.
Ciptakan lingkungan kerja yang Ringkas, Pengaturan tata letak & penyimpanan alat yang Rapi, Semua kondisi baik dan Resik (Bersih), dan ada penilaian berkala untuk me-Rawat serta diikuti dengan pendisiplinan agar Rajin melakukan 3R (Ringkas, Rapi, Resik).
Gambar diambil dari www.leanproduction.com
Aktifitas TPM secara total ada 8 kegiatan utama, yaitu:
1. Pelaksanaan pemeliharaan mandiri (Autonomous Maintenance)
Misal kita punya mobil maka basic repair/ problem solving kita harus tahu sehingga tidak perlu repot ke tukang service. Minimal kita tahu inspeksi kondisi mobil, tahu buka Ban, dimana busi & alur pengkabelan.
2. Pemeliharaan mesin secara terencana (Planned Maintenance)
Mobil kita tiap kelipatan 10 ribu Km diantar ke bengkel untuk mencegah kerusakan dan deteksi dini permasalahan. Anggaran kita siapin dan pastinya keluar uang 2 juta per 10ribu Km lebih baik dari pada mobil mogok atau mengalami kecelakaan.
3. Pemeliharaan mutu (Quality Maintenance)
Hasil dari mobil yang berjalan baik/ berkualitas pastinya karena proses-proses sebelumnya dijalankan dengan baik dan perlu manajemen mutu proses dan peralatan melalui Inspeksi. Kinerja proses rutin di inspeksi/ diukur dan dipastikan sesuai standard. Misal getaran dan bunyi2 dan level aki di inspeksi.
4. Melakukan peningkatan kinerja berkelanjutan (Focused improvement)
Setelah mengukur kinerja proses hasil inspeksi lalu dilanjutkan untuk menganalisa data dan melakukan perbaikan kinerja.
5. Pengelolaan peralatan sejak dini (Early Equipment Management)
Sejak dimulai dengan perencanaan matang, maintenance dan operator/user mesin berdiskusi sejak awal untuk melakukan pembelian peralatan. Intinya jangan salah beli mesin dan jangan membeli mesin yang bermasalah.
6. Pendidikan dan Pelatihan (Training & Education)
Menetapkan kompetensi, menilai kompetensi operator dan melakukan pelatihan untuk memenuhi kompetensi.
7. Kesehatan, Keselamatan dan Lingkungan
Menganalisa berbagai potensi resiko dan melakukan pencegahan kecelakaan, pencegahan terhadap penyakit dan minimalkan polusi terhadap lingkungan sekitar (Sampah Depo, Sampah Bengkel, dll)
8. TPM di bagian administrasi
Penyimpanan dokumen, 5R di Office.
Pemahaman diatas adalah dasar pengetahuan tentang TPM agar kita makin baik, berkelas dunia. Amin.
Comments